特高压电工行业数字工厂解决方案

超高压及特高压产品由于技术含量较高，生产成本较高、企业投资规模要求较大，因此，该高压成套厂的行业进入壁垒更高，市场集中度也较高，企业利润也有较高的保证。

      我国特高压相关设备企业有15万家，其中A股上市公司有超过60家。具体来看，特高压设备企业近十年增速呈波动上升趋势，2019年增速达到峰值，为25.22％，当年共新增超3万家相关企业。另外，特高压设备企业较为集中分布在广东省和江苏省，与电力企业分布基本一致，值得注意的是，广东省相关企业数量为江苏省的2倍多。

（一）订单不稳定，生产不均衡

 同行企业众多、同质化严重，价格竞争异常激烈、人员流动频繁、交叉代工庞杂。业务的波动性极大。

（二）技术开发难，利润不高

随着电力系统的优化，以及智能电网的快速发展，成套设备也呈现系统化、集成化、智能化的趋势，过去的简单装配、模仿制造已不再符合技术的发展要求，成套厂也面临着关键的技术转型升级问题，亟待在整体系统方案的技术设计能力、功能优化设计能力以及系统结构设计能力等方面予以加强。

    价值链全过程数字化应用

    以数字化为基础，实现了营销、设计、制造到服务的端到端无缝集成，包括数字化营销、数字化研发设计、数字化制造、数字服务等应用，实现数据在公司内无缝的快速流转。

    产品全生命周期数据与流程的集成覆盖

    产品全周期生产质量管理系统通过与ERP、MES、OA、发运服务等系统进行技术对接，将产品的设计、生产、库存等各节点质量数据进行集中采集管理，通过系统的数据收集，然后对所有的质量数据理行加工整理，以产品装配关系为框架、以产品工艺路线为线索，整合和关联所有的质量信息，最终可以形成质量信息链，可以通过产品质量信息链方便的查询和追溯产品的质量信息。

    基于优化与仿真的数字化工艺规划

    基于三维工艺与仿真技术，实现了对特高压行业产品制造工艺的快速设计，并对关键工艺进行仿真验证与优化。在虚拟环境中进行了总装工艺的干涉检查和路径优化，提高了装配效率，减少了工装的更改工作；通过可视化三维制造手册，对关键操作进行了提示和动画培训，帮助操作人员快速理解特高压行业产品复杂工艺，提高了生产效率和操作准确率。

    网络化的特高压行业产品数字化车间系统

    通过对关键工序的智能化改造，提升了车间数控化率，使得制造过程数据可以在统一的平台上进行控制和管理，通过信息技术与制造技术的深入融合，实现了生产过程的远程监控，提升了产品制造的质量和生产效率。

    协同、集成、可视化的数字化制造体系

    通过构建多车间MES，实现了生产过程监控与调度，通过计划协同机制，实现了多车间不同工艺制造过程的协同，实现了生产计划与物流执行的协同；针对总装、冲剪等典型车间，建立了三维可视化虚拟车间模型，通过MES、传感器等数据采集手段和数据驱动的实时仿真技术，实现了实际生产场景的虚拟展现，从而达到对生产过程全方位、可视化监控的目的。

    质量管理与追溯

    建立了质量管理系统，对物料供应、设计、制造、试验检测、发运、服务等相关环节质量信息进行统一集中管理，通过与质量检测设备集成，条码技术应用，实现了质量管理与追溯。

    智能化的特高压行业产品产品

    进行了特高压行业产品智能监控装置的研发，使特高压行业产品与监控、保护系统高度集成，具备先进适用、经济节能环保、支持调控一体等智能化特点，使特高压行业产品具有智慧的特征。通过产品运行在线监测、故障诊断与预警系统的研究，实现了特高压行业产品状态的多参数综合监测分析，实时反映特高压行业产品的运行状态，提高了特高压行业产品的智能化水平，支持了智能电网建设。

    全方位的用户服务

    全面整合了企业资源，组建了用户服务运营维护中心。通过客户信息采集、视频监控、GPS定位、库存与发运管理跟踪等方式，随时掌握产品现状、出现的问题和处理情况，对产品服务管理实现全方位、全时段的即时监控。用户服务运营维护中心是产品管理的服务控制中心，实现了产品成品从装箱、入库、发运、安装、三包售后等一系列的自动化、信息化、智能化的管理。

    安全、环保、节能

    在项目实施的同时，充分考虑了安全、环保、节能的要求。通过实施烟感报警器、智慧能源系统、虚拟仿真验证等工具或手段，完成了“安全为了生产，生产必须安全”、“节约能源、绿色环保、可持续发展”的特高压行业产品智能制造数字化车间的建设。