模具五金行业数字工厂解决方案

模具项目管理系统

在确定每一套新开模具的结构的时候，根据每套模具的结构特点，本系统为期制订行之有效的模具项目计划。

提供多种项目计划模版和计划节点控制方案，快速生成模具项目计划。

可设定各节点进度计划模板，快速制订各节点自动关联进度计划。

以甘特图形式对每套模具进行项目大日程计划管理，通过各部门项目作业记录，自动跟进项目执行情况，对延期计划进行预警。

模具项目计划与此模具关联的零件加工计划自动关联，车间零件加工信息自动反馈到模具大日程计划中，提升项目跟进及有效控制。

上传和下载与项目相关的各种表单和附件，便于共享和查看。

整合试模数据，标准化试模流程，包括了试模申请、试模问题点记录、试模报告和打印试模单功能。

模具高级排程系统

高度智能的自动排产功能，提供推式与拉式相结合的计划排产功能。

系统自动比对项目大计划中的模具生产加工计划，对已超期或可能超期的工序任务报警提醒。

几十秒即可完成数万道工序的自动化排产工作。

制定每套模具加工零件详细的加工件数，工作中心，加工路线，担当者，加工工序开始时间和计划结束时间，作业说明等加工信息。

可设置工序暂停或结清功能，如果暂停后，此加工任务则自动不能参与生产操作等。

自动生成采购计划、委外加工计划和车间加工计划。

充分考虑企业内部产能，合理控制加班和外发加工计划。

变更、修模计划等各种异常发生后的计划调整。

可动态实时查询各设备类型的设备负荷率和嫁动率及对比柱状图和趋势图。

可动态查询各设备实时状态。

直接甘特图快速调整模具全部或部分零件的加工计划、外发加工计划。

制订详尽的零件加工计划有利于生产过程控制，避免窝工现象发生，确保多套模具的进度。

帮助生管人员在安排生产计划时合理安排生产计划，减少资源瓶颈，消除拖期隐患。

生管人员可时随时清楚的知道机台产能负荷情况，快速确定和调整模具生产计划中的加工时间。

提供直观的负荷率图形分析，程度做到设备、人力负荷平衡，均衡生产。

可查看实际加工工时和预估加工工时的对比表，以便分析差异，不断提高预估工时的准确度。

通过优化排产，提高设备利用率，减少不必要的加班。

模具车间执行系统
 

根据生产计划安排实际生产。

集成了制造执行系统MES,现场加工人员直接操作独立安装的数据终端，简单易操作。

应用条形码技术，零件与条形码关联，现场直接刷卡采集，主管可查到零件加工情况、模具进度和订单进度。

支持合并加工、折分加工、电极加工、模坯加工等多种生产模式。

触控屏（工控机）、条形码、读取设备数据等多种数据采集方式。

车间电子看板，直观显示零件加工情况，追踪模具进度和订单进度。

时间掌握了零件延期、修改模的加工计划，就能及时采取相应的处理措施，

加工完成后填写的实际工时，有利于成本的控制，也利于完善车间的标准工时。

为绩效管理提供科学的依据。

模具外发加工管理
 

随时监控车间产能，做到有计划的外发加工。

自动调度排产后的报警提醒清单，提出外协任务，既可减少盲目外协，又可实现及时外协，确保交期。

支持单工序（如热处理）外发加工，零件批量外发加工以及模具外发等多种委外加工处理方式。

由系统快速生成委外加工建议，实现便捷外发加工处理，严守客户订单交期。

外发厂商管理、单价、件数、重量等管控，自动核算委外加工费用。

通过系统对委外送出、委外接收、委外检验进行信息记录， 可监控委外加工过程，减少委外失控现象。

可对委外厂商某段时间内的准时率、不合格率等委外厂商业绩进行统计。

委外加工计划与零件加工计划自动关联，全盘掌握零件加工进度管理。

通过优化排产，提高设备利用率，减少不必要的外协。

模具品质检测系统

记录和统计模具生产过程各阶段的品质信息，包括采购物料入库检验、工序检验、试模报告、模具检验、成品检验等。

可设定加工人员完成某道工序后必须经过品质部或者制模师傅检验合格后，才能进入下一道工序。

分析品检工作中的不足，促进品质不断改善和提高，为绩效考核和管理决策提供依据。

现场整改作业，可实现随时进行品质检查，手机拍照上传取证。

提供IQC、IPQC、FQC、OQC等检验品管单，及各项质量报表。

检测过程纳入条码管理，实时记录检测人员工时及进度情况。

应用品质电子看板系统，便于分析原因，了解改善过程。